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鹽霧試驗是評估金屬材料及防護層耐腐蝕性的關鍵手段，通過模擬高鹽霧環境加速腐蝕過程，快速反饋材料性能。本文將從腐蝕現象識別、分級標準解讀、結果判定流程三個維度，幫助新手輕松掌握數據解讀方法。
金屬材料在鹽霧試驗后的腐蝕表現需重點關注以下四類特征，不同現象對應不同的腐蝕程度與防護層狀態：
白銹：鍍鋅層、鋅合金等表面形成的白色腐蝕產物（如氧化鋅、氫氧化鋅），屬于鍍層自身腐蝕，未傷及基體。
紅銹：鋼鐵基體被腐蝕后形成的紅棕色氧化鐵，標志鍍層/涂層已失效，基體暴露，是嚴重腐蝕的信號。
黑點/腐蝕點：鍍層或涂層表面的局部腐蝕（如鍍鉻層的針孔腐蝕），需記錄分布密度與面積占比。
涂層破壞：油漆、粉末等涂層出現起泡、剝落、開裂，或底材銹蝕，需結合多項指標綜合判斷。
不同標準對腐蝕等級的定義不同，需根據試驗依據的標準選擇對應的判斷方法，以下為國際、國內及行業專屬標準的核心規則：
該標準將金屬表面銹蝕面積占總表面積的比例劃分為0-5級，等級越高腐蝕越嚴重，適用于無防護層或防護層已失效的金屬：
| 銹蝕等級 | 銹蝕面積占比 | 視覺描述 |
|---|---|---|
| 0級 | ≤0.1% | 表面完好，無任何腐蝕痕跡 |
| 1級 | 0.1%-1% | 少量銹蝕點，分布較散 |
| 2級 | 1%-5% | 銹蝕點明顯增多，局部連成小片 |
| 3級 | 5%-10% | 較大面積銹蝕，多片連成區域 |
| 4級 | 10%-25% | 大面積銹蝕，覆蓋主要區域 |
| 5級 | >25% | 全面銹蝕，幾乎覆蓋整個表面 |
| 示例：某鍍鋅件經96h中性鹽霧試驗，銹蝕面積占比0.05%，符合0級標準；若面積達3%，則為2級，可能判定為不合格（需結合產品要求）。 |
鍍鋅層耐蝕性（ASTM B633、GB/T 13912）
白銹判定：記錄出現白銹的時間，如汽車鍍鋅件要求96h無白銹。
紅銹判定：記錄基體腐蝕的時間，如500h無紅銹為合格，紅銹出現標志鍍層被穿透。
涂層腐蝕等級（ISO 4628、GB/T 1766）
起泡等級（0-5級）：0級無泡，5級大量大泡；
剝落等級（0-5級）：0級無剝落，5級大面積剝落；
生銹等級（0-5級）：同銹蝕面積分級。
示例：涂層經500h鹽霧試驗后，起泡0級、剝落0級、底材銹蝕0級，判定為優級。
汽車行業：QC/T 625要求零部件鍍鋅層96h無白銹、500h無紅銹，96h內出現白銹即不合格。
航空航天：高強度鋼或鋁合金鍍層需通過1000h中性鹽霧試驗，銹蝕等級≤1級且無裂紋。
電子行業：連接器鍍金層經CASS試驗24h無腐蝕點，否則影響導電性。
明確試驗標準與指標：確認依據的標準（如GB/T 10125）及產品要求（如“500h無紅銹"）。
記錄腐蝕現象：拍攝照片并標注白銹/紅銹面積、涂層破壞類型及位置。
對照分級標準：按銹蝕面積、出現時間或行業要求匹配等級，如某鍍鋅件96h銹蝕面積0.05%，符合ISO 10289的1級標準。
綜合判定合格性：結合產品技術規范，如汽車零部件96h出現白銹則直接判定不合格。
標準一致性：禁止混用不同標準（如用ISO 10289分級卻套用ASTM的指標）。
環境因素影響：試驗溫濕度、鹽溶液濃度、樣品放置角度可能影響結果，需確保試驗條件符合標準。
多指標綜合評估：涂層腐蝕需同時考慮起泡、剝落、生銹等級，不可單一指標定論。
除分級標準外，鹽霧試驗結果還可通過以下方法量化：
稱重法：通過試驗前后樣品重量差計算腐蝕損失，適用于考核金屬材料本身的耐蝕性。
腐蝕物出現評定法：定性判定產品是否產生腐蝕（如“無紅銹即合格"），適用于簡單篩選。
通過以上方法，可系統解讀鹽霧試驗數據，為材料選型、工藝優化及產品驗收提供科學依據。
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